В 2 часа сутринта светлините в интелигентния завод на Zhixing Дънки все още светят, но познатото тракане на помещението за рисуване е изчезнало. Дванадесет автоматични машини за рисуване се плъзгат по релси; роботизирана ръка завършва един цикъл „вдигане – оребрена нишка – тръстика“ за 0,3 секунди. Осем рамки за сбруя, 4800 края на основата, се вдяват само за 35 минути. Техникът Ли Хао докосва екрана, за да потвърди „нула скъсани краища, нула погрешно издърпване“, и следващата ролка от наситено индиго еластичен деним е одобрена за тъкане.

„Преди двадесет квалифицирани оператори прекарваха по пет часа, наведени над работата, а ние все още живеехме с 1% процент на грешки. Сега един проход достига 99,2%, така че най-накрая можем да приемаме поръчки с бърза реакция от първокласни марки“, казва Уанг Ченг, генерален директор по производството на фабриката. Една автоматична машина нанизва 140 края в минута, 20 часа на ден – 168 000 края, което се равнява на производителността на 7,5 работници на три смени. При средна местна заплата от 80 000 юана годишно, икономиите на труд възлизат на приблизително 600 000 юана на машина; добавете стойността на подобрението от спада с 0,8 процентни пункта в дефектите и годишната пряка полза за фабриката надхвърля 1,1 милиона юана, което намалява изплащането до 2,5 години.

Краищата на основата – скелетът на денима – трябва да се изтеглят през нишки, оребрени нишки и тръстика преди тъкане, за да се гарантира чисто отделяне на нишки и остър модел. Ръчната работа с пинсети е склонна към „пропуснати краища“ или „грешни издърпвания“, създавайки непоправими решетки или пропуски, които се появяват едва след пране. Данните от индустрията показват, че грешките при издърпване са причина за 42% от дефектите на денима в ранен етап, което е дългогодишен невидим праг.

„Автоматичните машини за навиване не са нови, но ранните модели са обработвали само пенирани равни тъкани с дебелина 40 Не и по-фини; те са били безпомощни с грубия, двуслоен, тънък, разтеглив коктейл от тъкани, типичен за денима“, обяснява Чен Нан, експерт в Китайската асоциация за текстилни машини. През 2020 г. консорциум, сформиран от производителя на станове Джиджи Технология, университета Донгхуа и Хуафан Дънки, е решил три проблема:

Зрение: 16k линейна сканираща камера плюс Изкуствен интелект алгоритъм за ръбове може да различи индиговите ленти от нормалната прежда при ΔE ≤ 1, елиминирайки грешните издърпвания.  

Затворен контур на опъване: опъването в единия край се отчита и сервокомпенсира в рамките на 0,02 s, поддържайки удължението при разтягане на ±0,5% и предотвратявайки разхлабени/опънати краища.  

Модулна дръжка: 0,8 мм ултратънки дръжки за поставяне с керамично покритие, 3–16 Не груба двуслойна прежда с експлоатационен живот от 30 милиона цикъла.

След три итерации, най-новата автоматична машина за изтегляне ЗГ-J12 притежава 85 патента (27 изобретения) и е оценена като „международно напреднала“ от Китайския национален съвет по текстил и облекло.

Китай произвежда около 6,5 милиарда метра деним годишно – 60% от световното производство – но по-голямата част е от среден и нисък клас OEM на цени под 2 щатски долара на метър. Марки като Зара, Леви's и Ли-Нинг сега изискват 15-дневен бърз отговор, което прави стария модел „ръчно + на едро“ нежизнеспособен.

„Намаляването на времето за изпълнение наполовина означава, че етапът на изтегляне трябва да бъде в същия ден и безпроблемен“, казва Сю Джиюн, председател на Гуанджоу Синшън Дънки. След инсталирането на четири автоматични агрегата през март, фабриката може да достави 8000 м деним с позициониран модел само за три дни; продажната цена се е повишила до 4,2 щатски долара на метър, а маржът на печалба се е увеличил с шест пункта. Митническите данни показват, че средната експортна цена на „≥3% разтеглив премиум деним“ от пристанищата в Гуандун се е увеличила с 12,4% на годишна база през януари-юли 2025 г.; 70% от тези доставки са дошли от заводи, оборудвани с автоматично изтегляне.

Локализацията на части нагоре по веригата също е набрала скорост. Центърът за доставки на Джиджи съобщава, че над 80% от камерите, сервомоторите и линейните водачи вече се доставят на местно ниво; само Гуанджоу и Фошан са привлекли над 30 нови доставчици от първо ниво на стойност над 1,5 милиарда юана годишно производство. С нарастването на обемите, цената франко завода на автоматична машина за изтегляне е паднала от 4,8 милиона юана през 2019 г. до 2,6 милиона днес, което прави технологията достъпна за малки и средни предприятия.

Спестяванията на енергия са също толкова видими. Ръчната работа изисква многократно повдигане и завъртане на гредите, което консумира около 1200 кВтч на тон прежда. Новата схема за „фиксирана точка на вдяване“ намалява това до 950 kWh; приложена към националното потребление от 4,5 милиона тона основна прежда, спестяването е 1,125 милиарда kWh, което се равнява на 920 000 тона СО₂.

„Свързваме данните от изтеглянето с рецептите в багрилните цехове, така че произходът, партидата и профилът на опъване на всяка прежда да се изпращат в индиговата баня в реално време, намалявайки отпадъците от индиго с 5%“, разкрива Джоу Кай, директор „Изследвания и разработки“ в Джиджи. Следващото поколение ЗГ-J13, което се очаква да бъде пуснато в продажба през 2026 г., ще интегрира модули за „изтегляне – онлайн инспекция – МЕС облак“, като ще се стреми към 99,5% добив при първо преминаване и ще позволи 10 000 м² плат, разделен на 100 малки поръчки, да бъде изпратен за седем дни – „зелен гъвкав“ модел.

В прогнозата за 2025 г. на Националния съвет по текстил и облекло на Китай за оборудване за деним се посочва, че националната собственост е около 2200 автоматични машини за навиване – едва 25% проникване. До 2027 г., тъй като цените падат под 2 милиона юана, а тарифите на RCEP благоприятстват отлива на поръчки от Югоизточна Азия, се очаква проникването да достигне 55%, което ще изтласка пазарната стойност над 30 милиарда юана.

„Който пръв освободи от контрол на етапа на нанасяне, получава ценова власт“, ​​заключава Чен Нан. Автоматичната машина за нанасяне вече не е просто хардуер; тя е входната точка към пълната верига за дигитална, зелена трансформация. След като данните ѝ бъдат свързани с преденето, боядисването, тъкането и прането, „традиционната“ дънкова линия за 100 милиарда юана може най-накрая да достигне преломната точка на истинско интелигентно производство.